橡膠圈的失效形式和解決辦法
2021-06-24
橡膠O形密封圈的失效會引發(fā)許多事故，會帶來很大的損失。要想橡膠O形密封圈獲得更好的使用壽命和可靠性，就必須正確選擇橡膠O形密封圈的材料，并且要深入了解影響密封功能的各種因素。
一、安裝損傷
1、橡膠O形密封圈部分或全部呈現(xiàn)整齊傷口
原因：邊角鋒利，無裝配倒角；橡膠O形密封圈尺寸不對；密封件硬度或彈性過低；
解決方法：去毛刺，加工倒角；選擇尺寸合適的橡膠O形密封圈；選擇彈性更好，硬度更高的橡膠O形密封圈。
二、橡膠O形密封圈卷曲
1、橡膠O形密封圈明顯呈現(xiàn)卷曲現(xiàn)象
原因：安裝造成；動速度太低；材料太硬或彈性太低；橡膠O形密封圈表面處理不均勻；溝槽尺寸不均勻；溝槽表面粗糙、潤滑不足。
解決方法：正確安裝；選擇高彈性材料；選擇自潤滑的材料；適當?shù)臏喜墼O計及達到要求的加工精度；盡量使用支撐環(huán)。
三、過度壓縮
1、橡膠O形密封圈表面呈平面變形，并能伴隨裂紋。
原因：設計不合理；未考慮材料由于熱量或化學介質(zhì)引起的變形；由于壓力過大引起。
解決方法：溝槽設計考慮材料由于熱量或化學介質(zhì)引起的變形的因素；
2、橡膠O形密封圈有粗糙破爛的邊緣，通常在壓力低的一側(cè)。
原因：間隙過大；橡膠O形密封圈硬度或彈性過低；低溝槽空間太小；間隙尺寸不規(guī)則；溝槽邊角過于鋒利；橡膠O形密封圈尺寸不合適；
解決方法：降低間隙尺寸；選擇彈性更好，硬度更高的橡膠O形密封圈；合理的溝槽設計；選擇尺寸合適的橡膠O形密封圈。
3、橡膠O形密封圈接觸表面呈現(xiàn)平面變形
原因：壓力過大；溫度過高；材料硫化不完全；材料變形率過高；材料在化學介質(zhì)中過度膨脹。
解決方法：選擇低變形率的材料；合理的溝槽設計；確認材料與介質(zhì)相容。
4、化學腐蝕可起發(fā)泡、破裂、小洞、褪色等缺陷，可通過測量其物理性能得知。
原因：材料與介質(zhì)不符或溫度過高。
解決方法：選擇更加耐化學介質(zhì)的材料。
5、橡膠O形密封圈的高溫接觸表面呈徑向裂紋，有的材料可能會變軟，甚至更有光澤。
原因：材料不能承受高溫，或溫度超出預計溫度，或溫度變化過快過頻繁。
解決方法：選擇具有抗高溫性能的材料，如可能盡量降低密封面溫度。
6、橡膠O形密封圈全部或部分密封區(qū)域產(chǎn)生磨損，可在密封表面找到材料磨損的顆粒
原因：密封表面光潔度不夠；溫度過高；密封環(huán)境滲入磨損性強的污物；橡膠O形密封圈產(chǎn)生相對運動；密封件表面處理不徹。
解決方法：使用推薦的溝槽光潔度；使用可自潤滑的材料；清除造成磨損的部件和環(huán)境。
7、密封圈表面呈現(xiàn)氣泡、凹坑、疤痕，壓力很大時材料吸收介質(zhì)內(nèi)的氣體，壓力突然減小時，氣體快速逃出，造成密封表皮爆破。
原因：壓力變化太快；橡膠O形密封圈硬度或彈性過低。
解決方法：選擇高硬度、高彈性的材料；降低減壓的速度。
8、橡膠O形密封圈褪色，同時有粉末狀物質(zhì)殘留在表面，與介質(zhì)無接觸一側(cè)有腐蝕痕跡。
原因：化學反應產(chǎn)生電解、濺蝕(離子對結構表面沖擊引起材料損耗)、灼熱，溝槽設計不合理；密封材料與介質(zhì)不相容。
解決方法：選擇與介質(zhì)相容的材料；降低暴露區(qū)域；檢查溝槽設計。
9、橡膠O形密封圈通常表現(xiàn)為截面尺寸減小。此缺陷較難檢測。
原因：材料硫化處理不當；高真空密封要求；材料硬度過低，或者使用了帶有增塑劑的材料。
解決方法：避免使用帶有增塑劑的材料；確認橡膠O形密封圈經(jīng)過正確的硫化處理以減低泄露。
10、橡膠O形密封圈截面有異物。
原因：生產(chǎn)過程環(huán)境有污染；材料遇到腐蝕或產(chǎn)生反應；材料為非半導體行業(yè)等級的材料。
解決方法：加強橡膠O形密封圈生產(chǎn)、運輸、使用過程的環(huán)境控制。
一、安裝損傷
1、橡膠O形密封圈部分或全部呈現(xiàn)整齊傷口
原因：邊角鋒利，無裝配倒角；橡膠O形密封圈尺寸不對；密封件硬度或彈性過低；
解決方法：去毛刺，加工倒角；選擇尺寸合適的橡膠O形密封圈；選擇彈性更好，硬度更高的橡膠O形密封圈。
二、橡膠O形密封圈卷曲
1、橡膠O形密封圈明顯呈現(xiàn)卷曲現(xiàn)象
原因：安裝造成；動速度太低；材料太硬或彈性太低；橡膠O形密封圈表面處理不均勻；溝槽尺寸不均勻；溝槽表面粗糙、潤滑不足。
解決方法：正確安裝；選擇高彈性材料；選擇自潤滑的材料；適當?shù)臏喜墼O計及達到要求的加工精度；盡量使用支撐環(huán)。
三、過度壓縮
1、橡膠O形密封圈表面呈平面變形，并能伴隨裂紋。
原因：設計不合理；未考慮材料由于熱量或化學介質(zhì)引起的變形；由于壓力過大引起。
解決方法：溝槽設計考慮材料由于熱量或化學介質(zhì)引起的變形的因素；
2、橡膠O形密封圈有粗糙破爛的邊緣，通常在壓力低的一側(cè)。
原因：間隙過大；橡膠O形密封圈硬度或彈性過低；低溝槽空間太小；間隙尺寸不規(guī)則；溝槽邊角過于鋒利；橡膠O形密封圈尺寸不合適；
解決方法：降低間隙尺寸；選擇彈性更好，硬度更高的橡膠O形密封圈；合理的溝槽設計；選擇尺寸合適的橡膠O形密封圈。
3、橡膠O形密封圈接觸表面呈現(xiàn)平面變形
原因：壓力過大；溫度過高；材料硫化不完全；材料變形率過高；材料在化學介質(zhì)中過度膨脹。
解決方法：選擇低變形率的材料；合理的溝槽設計；確認材料與介質(zhì)相容。
4、化學腐蝕可起發(fā)泡、破裂、小洞、褪色等缺陷，可通過測量其物理性能得知。
原因：材料與介質(zhì)不符或溫度過高。
解決方法：選擇更加耐化學介質(zhì)的材料。
5、橡膠O形密封圈的高溫接觸表面呈徑向裂紋，有的材料可能會變軟，甚至更有光澤。
原因：材料不能承受高溫，或溫度超出預計溫度，或溫度變化過快過頻繁。
解決方法：選擇具有抗高溫性能的材料，如可能盡量降低密封面溫度。
6、橡膠O形密封圈全部或部分密封區(qū)域產(chǎn)生磨損，可在密封表面找到材料磨損的顆粒
原因：密封表面光潔度不夠；溫度過高；密封環(huán)境滲入磨損性強的污物；橡膠O形密封圈產(chǎn)生相對運動；密封件表面處理不徹。
解決方法：使用推薦的溝槽光潔度；使用可自潤滑的材料；清除造成磨損的部件和環(huán)境。
7、密封圈表面呈現(xiàn)氣泡、凹坑、疤痕，壓力很大時材料吸收介質(zhì)內(nèi)的氣體，壓力突然減小時，氣體快速逃出，造成密封表皮爆破。
原因：壓力變化太快；橡膠O形密封圈硬度或彈性過低。
解決方法：選擇高硬度、高彈性的材料；降低減壓的速度。
8、橡膠O形密封圈褪色，同時有粉末狀物質(zhì)殘留在表面，與介質(zhì)無接觸一側(cè)有腐蝕痕跡。
原因：化學反應產(chǎn)生電解、濺蝕(離子對結構表面沖擊引起材料損耗)、灼熱，溝槽設計不合理；密封材料與介質(zhì)不相容。
解決方法：選擇與介質(zhì)相容的材料；降低暴露區(qū)域；檢查溝槽設計。
9、橡膠O形密封圈通常表現(xiàn)為截面尺寸減小。此缺陷較難檢測。
原因：材料硫化處理不當；高真空密封要求；材料硬度過低，或者使用了帶有增塑劑的材料。
解決方法：避免使用帶有增塑劑的材料；確認橡膠O形密封圈經(jīng)過正確的硫化處理以減低泄露。
10、橡膠O形密封圈截面有異物。
原因：生產(chǎn)過程環(huán)境有污染；材料遇到腐蝕或產(chǎn)生反應；材料為非半導體行業(yè)等級的材料。
解決方法：加強橡膠O形密封圈生產(chǎn)、運輸、使用過程的環(huán)境控制。
